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    常見問題

    壓鑄件常見缺陷分析

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        一、鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡


      產生原因:1、通往鑄件進口處流道太淺。2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。調整方法:1、加深澆口流道。2、減少壓射比壓。

      二、鑄件表面有細小的凸瘤

      產生原因:1、表面粗糙。2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。調整方法:1、拋光型腔。2、更換型腔或修補。

      三、鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙

      產生原因:1、推件桿(頂桿)太長;2、型腔表面粗糙,或有雜物。調整方法:1、調整推件桿長度。2、拋光型腔,清除雜物及油污。

      四、鑄件表面有裂紋或局部變形

      產生原因:1、頂料桿分布不均或數量不夠,受力不均:2、推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產品變形及產生裂紋。3、鑄件壁太薄,收縮后變形。調整方法:1、增加頂料桿數量,調整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡。2、調整及重新安裝推桿固定板。

      五、壓鑄件表面有氣孔

      產生原因:1、潤滑劑太多。2、排氣孔被堵死,氣孔排不出來。調整方法:1、合理使用潤滑劑。2、增設及修復排氣孔,使其排氣通暢。

      六、鑄件表面有縮孔

      產生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。調整方法:1、在壁厚的地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻。2、降低金屬液溫度。

      七、鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料

      產生原因:1、壓鑄機壓力不夠,壓射比壓太低。2、進料口厚度太大;3、澆口位置不正確,使金屬發生正面沖擊。調整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;2、減小進料口流道厚度;3、改變澆口位置,防止對鑄件正面沖擊。

      八、鑄件部分未成形,型腔充不滿

      產生原因:1、壓鑄模溫度太低;2、金屬液溫度低;3、壓機壓力太小,4、金屬液不足,壓射速度太高;5、空氣排不出來。調整方法:1、提高壓鑄模,金屬液溫度;2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進料口厚度。

      九、壓鑄件銳角處充填不滿

      產生原因:1、內澆口進口太大;2、壓鑄機壓力過小;3、銳角處通氣不好,有空氣排不出來。調整方法:1、減小內澆口。2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統十、鑄件結構疏松,強度不高

      產生原因:1、壓鑄機壓力不夠;2、內澆口太小;3、排氣孔堵塞。調整方法:1、改換壓力機。2、加大內澆口。3、檢查排氣孔,給以修整通氣。

      十一、鑄件內有氣孔產生

      產生原因:1、金屬液流動方向不正確,壓鑄件型腔發生正面沖擊,產生渦流,將空氣包圍,產生氣泡。2、內澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深,通風排氣困難。4、排氣系統設計不合理,排氣困難。調整方法:1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔,增加空氣穴。

      十二、鑄件內含雜質

      產生原因:1、金屬液不清潔,有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。調整方法:1、澆注進,把雜質及渣清掉。2、更換合金。3、清理模具型腔,使之干凈。

      十三、壓鑄過程中,金屬液濺出

      產生原因:1、動、定模間密合不嚴密,間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。調整方法:1、重新安裝模具。2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機,使動、定模相互平行。


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